文/传奇故事会

东京飞威海的航班上，日本碳纤维销售代表傲慢地竖起三根手指，“价格涨三成，要就要，不要拉倒”，对面的中国渔具厂老板陈光威攥紧了拳头。

1998年，山东威海一家渔具厂的会议室里，气氛降至冰点。

日本供应商代表将一纸协议推到陈光威面前：“签了承诺书才能供货，我们会定期核查用量。”

光威集团作为当时全球最大的钓具生产企业，每年需要大量碳纤维原料，却要忍受着“通知性涨价、赏赐性供给”的屈辱条件。

与此同时，千里之外的西北某军工研究所内，白发苍苍的科学家们正对着一组数据摇头叹息——国产碳纤维样品强度不足进口产品的60%。

自上世纪60年代以来，西方国家实施严密的“产品、技术、装备”三封锁政策，使中国碳纤维技术被死死卡住咽喉。

军工材料界的多次攻关，始终无法突破性能瓶颈。

谁也不会想到，解开这个死局的钥匙，竟握在一家渔具厂手中。

01

90年代的光威集团已坐稳全球钓具行业头把交椅，年产鱼竿超千万套，将威海打造成世界钓具制造基地。

繁荣背后暗藏危机：每根碳纤维鱼竿的核心材料都依赖日本东丽公司进口。

“每次采购如同乞讨”，时任技术主管的王炜记忆犹新，“日本代表随时突击检查仓库，生怕碳纤维流向军工领域”。

更苛刻的是协议中的“三不条款”：不议价、不保证供应、不提供技术支持。

一吨民用T300级碳纤维价格飙升至百万人民币，还随时可能断供。

军工领域的困境更为严峻。

1999年南海撞机事件后，美国彻底禁运航空航天级碳纤维。某型导弹研制因材料短缺被迫延期，设计师痛心疾首：“尾翼图纸改了七稿，就是等不来合格材料。”

两院院士师昌绪2001年疾呼：“三十多年攻关无果，必须举国突破！”

科技部随即启动“863”碳纤维专项。

但四年过去，军工招标会上依然不见合格样品。

02

“跳出院墙，围着院墙转！”

1998年初春，陈光威在干部会议上抛出九字战略。

这位初中未毕业的企业家做出惊人之举：动用全年利润引进中国首条宽幅碳纤维预浸料生产线。

当日本设备运抵威海时，技术人员倒吸凉气——没有说明书，没有调试指导，连电路图都被刻意抹去关键参数。

光威的工程师们睡在车间，用最笨办法测试：每天记录上千组温度、压力、转速数据。

半年后，预浸料合格率奇迹般突破90%，当年即收回成本。

尝到技术自主甜头的陈光威，在2002年迈出更大一步：

成立威海拓展纤维公司，专攻碳纤维国产化。

董事会激烈反对：“卖鱼竿年赚数亿，何必烧钱搞材料？”

他力排众议：“今天不断腕，明天被人掐脖子等死！”

这场豪赌代价惊人。

拓展纤维首任总工回忆，试验车间三年烧掉2.3亿，产出废丝堆积如山。

最艰难时，陈光威抵押别墅贷款，甚至停发高管工资。

2005年寒冬，当碳化炉吐出第一缕合格原丝时，老会计抱着财务报表嚎啕大哭——账面仅剩83万元。

03

2005年深秋，北京国家材料实验室。

军工专家们对某匿名企业送检的碳纤维样品啧啧称奇：“拉伸强度3530MPa，模量230GPa——达到T300级标准！”

更令人震惊的是，检测报告显示批次稳定性高达98%，远超国内科研院所水平。

谜底揭晓时刻，军工代表在威海车间目睹了震撼景象：千吨级生产线有序运转，228个温控点实时调节，AGV小车穿梭运送墨色纤维束。

“我们实现了全流程自主可控。”拓展纤维总工指着自主研发的氧化炉介绍，“核心设备国产化率100%”。

这年11月，历史性时刻降临：拓展纤维承担的“863计划”项目通过国家验收，CCF-1级碳纤维性能比肩国际先进水平。

中国成为全球第三个掌握千吨级碳纤维工程化技术的国家，而创造历史的竟是渔具厂。

“四十年的封锁，被鱼竿捅破了。”

85岁的师昌绪院士实地考察后，紧握陈光威的手说。

04

碳纤维量产成功只是起点，航空应用验证才是真正的“鬼门关”。

2008年，当拓展纤维将首批航空级碳纤维送往沈阳飞机设计研究所时，迎接他们的是冰冷的测试台。

“飞机材料要过‘三生三世’。”

总装工程师指着试验计划严肃告知，“先做1400次元件试验，再经1000次许用值验证，最后装机考核”。

在极端环境实验室，碳纤维复材经历着严酷考验：

-60℃液氮泼洒后立即投入150℃烘箱，24小时循环百次；盐雾舱内连续喷射海水三个月；20吨液压机万次疲劳测试...三年间积累的3万多个有效数据，装满23个文件柜。

2012年蛟龙AG600总装现场，当碳纤维舱门严丝合缝嵌入机体时，现场爆发出雷鸣掌声。

更重大的突破随之而来：光威成为C919国产碳纤维首家通过PCD预批准供应商，其复合材料应用于机翼、尾翼等关键部件。

2017年6月，光威复材登陆深交所创业板。

敲钟仪式上，陈亮眼含热泪望向大屏幕——父亲陈光威的遗像与股票代码300699并列。

这位老人在上市前三个月抱憾离世，毕生积蓄仍是车间门口那辆旧自行车。

05

今天的威海碳纤维产业园内，一条全自动生产线正吞吐银丝。

预氧化、低温碳化、高温碳化...发丝细的纤维在千米长巷中完成“黑金”蜕变。

隔壁车间的风电碳梁产线上，长度62米的巨型梁体正装车发往丹麦——这里已成为全球风电巨头维斯塔斯最大碳梁基地。

“链主企业要担起补链强链责任。”光威复材总经理卢钊钧站在国家碳纤维产业计量测试中心内说。

该中心2021年入驻后，一举攻克凝固浴浓度在线测控难题，使原丝良品率提升17%。

在“五个一”协同体系支撑下（专班+规划+项目+智库+基金），威海碳纤维产业集群2021年实现营收97.8亿元，53家链上企业利润增长30.3%。

从预浸料装饰技术创新2到火箭发动机壳体，从TP500无人机到卫星太阳能板支架，黑金版图不断扩张。

更尖端的突破正在孕育：

2023年，光威自主研发的T1100级碳纤维通过验证，强度超越日本东丽同级产品；M40X高模量纤维应用于快舟火箭。

随着万吨级产业基地2026年建成，中国碳纤维全球产能占比将突破30%。

06

2017年“快舟一号乙”火箭升空瞬间，控制室里闪过一个特殊画面：

箭体缠绕的碳纤维外壳上，隐约可见鱼竿螺纹的独特纹路。

这是航天工程师向光威致敬的彩蛋——当年为鱼竿研发的缠绕工艺，如今托举着卫星刺破苍穹。

陈亮在父亲铜像前放下一束鲜花，基座上镌刻着老人生前最爱说的话：“跳出院墙才能看见天。”

三十年前引进的那条预浸料生产线，静静矗立在产业园纪念馆内。

它身后，62米长的风电碳梁正缓缓驶向港口，万吨级碳纤维工厂的钢构架已刺破海平线。

这根从鱼竿出发的碳纤维，正牵引着中国新材料产业跃向价值链顶端。

文/传奇故事会

2025年7月5日